徹底した「開発タスク分析」によるリソース確保と
品質担保で機種開発コスト27%削減

STORY01

SOLIZEの製品設計受託サービスでは、経験豊富な開発マネジャーが、経験の浅いエンジニアを指導・育成しながらチームで開発できる体制を目指しています。それにより、経験者のリソースを最大限に活かし、製品設計の品質を担保できる独自の仕組みを用いています。

量産機種開発は「経験設計者リソースの確保」と「コストvs品質の両立」が困難

自動車の量産開発における製品設計領域は、あらゆる現場において経験豊富な設計者のリソースが不足しています。
また、量産開発にかけられるコストも年々ひっ迫しており、低コストであるオフショア開発を活用するも、「安かろう、悪かろう」で品質を開発日程に乗せることができず、苦しい現状となっています。

SOLIZEでは、「経験設計者リソースの確保」と「コストvs品質の両立」が困難な開発現場に対し、独自の開発タスク分析、難易度の容易化、オフショアマネジメント、クオリティマネジメントの仕組みにより、品質を担保したリソースを提供しています。

受託体制の土台：徹底した「開発タスク分析」によるリソース確保と品質担保の仕組み

従来の開発工数に無駄が潜んでいないか、適材適所であるかを分析するため、製品設計の開始（意匠部品であればデザインIN）から量産金型用データ完成（型GO）までのタスクを徹底的に分解し、一つのオペレーションタスクにまで落とし込みました。

その結果、要していた工数の半分は意匠再変更や捨て案の検討等、直接のタスク工数とは関係のない工数でした。さらに残り半分の直接のタスク工数は、設計検討が30%、難易度の高いモデリングが40%、難易度の低いモデリングが30%の割合を占めていることがわかりました。

この徹底した開発タスク分析を土台とし、以下の仕組みを組織体制に取り入れて構築したことで、品質を担保したリソース提供を実現しました。

タスクの難易度を下げる仕組み：難易度の容易化
難易度の下がったタスクを適材適所で実施しキャパシティを最大化するオフショア活用の仕組み：オフショアマネジメント
再発防止と未然防止の独自の品質チェックシステムの仕組み：クオリティマネジメント

品質を守るキーワード：「再発防止」、「未然防止」をSOLZE独自の方法で

特に、③仕組み：クオリティマネジメントの、ポカミスなどの単純ミスを防ぐ再発防止、検知が難しい不具合を防ぐ未然防止の、二つの品質チェックシステムの仕組みが機種開発の設計完了品質に大きく貢献しました。

チェックは溜まるから漏れる：独自の「再発防止」の仕組みでチェック工数最小限に品質を担保

従来、完成した3Dデータは、チーム内でのクロスチェックはもちろん、他チームによるチェックも実施していましたが、どうしてもポカミスなどの単純ミスは発生していました。

そこでSOLIZEでは、「チェックは溜まるから漏れる」をコンセプトに、適切なタイミングで、適切な人財が、適切なツールを使ったチェックによる開発への負担を最小限に留めながら、単純ミスを防ぐ仕組みを導入しました。

先の開発タスク分析にて、タスクは徹底して分解しています。その最小単位のオペレーションタスクに、過去に発生した単純ミスを紐づけました。そして、オペレーションタスクが終了するごとに、各タスクに紐づけた単純ミスを誰がチェックすべきか、どのツールを使ってチェックすべきかをマトリクス表にまとめ、チェックを終えた時点でタスク完了としました。
この活動により、チェックが溜まることなく、結果、チェックによる開発への負担を最小限に留めて品質を担保することが可能となりました。

147項目にわたる独自の設計要件マップを活用したDR：「未然防止」で品質を担保

「再発防止」によりポカミスを防ぎ品質を担保することが可能となりましたが、残るは熟練設計者の目による製品の不具合検知です。熟練設計者の目で不具合を検知する一般的な手法として、デザインレビュー（DR：設計審査）があります。

SOLIZEでは、このデザインレビューをより漏れなく、熟練設計者でなければ見つけられない不具合の芽を摘むためにありがちなチェックリストではカバーしきれない領域まで品質を担保すべく、147項目にわたる独自の設計検討要件マップ（気づきの要件マップ）を活用し、検知が難しい不具合を防ぐ仕組みを導入しました。この活動により、デザインレビューの質がより高まり、価値のある品質を提供することが可能となりました。